FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)とは？意味をわかりやすく簡単に解説

FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)とは

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）は、製品やプロセスの潜在的な故障モードを特定し、それらがシステムに及ぼす影響を評価するための体系的な手法です。故障が起こりうる原因を事前に特定し、その影響を分析することで、リスクを軽減し、製品やプロセスの信頼性を向上させることが可能です。

FMEAは、設計段階、製造段階、運用段階など、製品ライフサイクルのさまざまな段階で適用できます。潜在的な問題を早期に発見し、対策を講じることで、コストのかかる手戻りや顧客からの不満を減らすことができます。FMEAは、品質管理、安全性向上、コスト削減に貢献する重要なツールです。

FMEAを実施することで、チームは製品やプロセスの弱点を特定し、改善策を検討することができます。このプロセスを通じて、製品やプロセスの設計、製造、運用に関する知識が深まり、組織全体の品質意識が向上します。FMEAは、継続的な改善活動を促進し、競争力を高めるための基盤となります。

FMEAの種類と実施ステップ

「FMEAの種類と実施ステップ」に関して、以下を解説していきます。

• FMEAの種類（DFMEA/PFMEA）
• FMEAの実施ステップ（計画から評価まで）

FMEAの種類（DFMEA/PFMEA）

FMEAには、設計段階で実施されるDFMEA（Design FMEA）と、製造プロセス段階で実施されるPFMEA（Process FMEA）の2つの主要な種類があります。DFMEAは、製品設計における潜在的な故障モードを特定し、設計上のリスクを評価することを目的とします。

PFMEAは、製造プロセスにおける潜在的な故障モードを特定し、製造上のリスクを評価することを目的とします。どちらのFMEAも、潜在的な問題を早期に発見し、対策を講じることで、製品やプロセスの信頼性を向上させることを目指します。それぞれの目的に応じて適切なFMEAを選択することが重要です。

FMEAの実施ステップ（計画から評価まで）

FMEAの実施ステップは、計画、構造分析、機能分析、故障分析、リスク分析、対策、および結果の文書化という一連の流れで構成されます。計画段階では、FMEAの目的、範囲、チームメンバーを決定し、スケジュールを設定します。構造分析では、対象となる製品やプロセスを構成する要素を特定します。

機能分析では、各要素の機能と要件を明確にし、故障分析では、各要素の潜在的な故障モードとその原因を特定します。リスク分析では、各故障モードの影響度、発生頻度、検出度を評価し、リスク優先度（RPN）を算出します。対策段階では、RPNの高い故障モードに対して、改善策を立案し、実施します。最後に、FMEAの結果を文書化し、関係者と共有します。